无损检测的选取方法

无损检测选取方法
1.无损检测的特点是能在不损伤材料，工件和结构的前提下进行检测，检查率几乎可达100%。但无损检测自身还有局限性，比如超声波检测对缺陷定性困难，射线检测不易检出大面积型缺陷（钢板分层），磁力和渗透检测只能检测表面或压表面缺陷。缺陷对材料的物理参数影响多大，只能通过破坏性检测来验证。因此，无损检测还不能完全代替破坏性试验。
2.正确选用实施无损检测的时机
在进行无损检测时需根据无损检测的目的，正确选择无损检测的实施时机，比如锻件超声波检测应选择在锻造完成进行过粗加工后,精加工（钻，铣，磨）之前，容器钢板应选择在下料之前进行实施。焊缝检测应选择在焊接完成24小时以后进行实施检测。只有正确选择实施无损检测时机，才能顺利完成检测正确评价产品质量。在无损检测应用中，由于检测方法本身有局限性，不能适用于所有工件和缺陷，为了提高检测结果的可靠性，必须在检测前根据工件的材质，结构，形状，尺寸，预计可能产生缺陷的类型，部位，方向等进行正确的选择无损检测方法，比如钢板分层缺陷的检出应选择超声波探伤，而不能选择射线探伤。
4、综合应用各种无损检测方法:
任何一种无损检测方法都不是万能的，每种无损检测方法都有自己的优点和缺点，如果可能，不要只选用一种检测方法，尽可能选用多种方法，以保证各种方法互相取长补短，从而获得更多的信息。另外还应利用无损检测以外的其他检测方法得到所需信息利用材料，焊接，加工工艺的知识及产品的结构的知识综合进行判断。
１.每种 NDT 方法均有其能力范围和局限性，各种方法对缺陷的检出几率既不会是 100 ％，也不会完全相同。例如射线照相检测和超声检测，对同一被检物的检测结果不会完全一致。
２.常规 NDT 方法中，射线照相检测和超声检测主要用于探测被检物内部的缺陷；涡流检测和磁粉检测用于探测被检物表面和近表面的缺陷；渗透检测仅用于探测被检物表面开口的缺陷。
３.射线照相检测适用于探测被检物内部的体积型缺陷，如气孔、夹渣、缩孔、疏松等；超声检测适用于探测被检物内部的面积型缺陷，如裂纹、白点、分层和焊缝中的未熔合等。
４.射线照相检测常被用于检测金属铸件和焊缝，超声检测常被用于检测金属锻件、型材和焊缝。在对焊缝中缺陷的检出能力上，超声检测通常要优于射线照相检测